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注塑件产生裂纹怎么办

原料选用不当或不纯净

不同原料对产生残余应力的敏感度不同，一般非结晶型树脂比结晶型树脂容易产生残余应力引起裂纹；对于吸水性树脂及掺用再生料较多的树脂，因为吸水性树脂加热后会分解脆化，较小的残余应力就会引起脆裂，而再生料含量较高的树脂中杂质较多，易挥发物含量较高，材料的强度比较低，也容易产生应力开裂。

实践表明，低粘度疏松型树脂不容易产生裂纹，因此，在生产过程中，应结合具体的情况选择合适的成型原料。

在操作过程中，脱模剂对于熔料来说也是一种异物，如用量不当也会引起裂纹，应尽量减少其用量。

此外，当注塑料机由于生产需要更换原料品种时，把料斗上料器和干燥器中的余料清理干净，并排清料筒中的余料。来源于塑库网

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注塑件产生裂纹怎么办

塑件结构设计不良

塑件形体结构中的尖角及缺口处容易产生应力集中，导致塑件表面产生裂纹及破裂。因此，塑件形体结构中的外角及内角都应尽可能用大半径做成圆弧。实验表明，佳的过渡圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为1:1.7,即转角处的圆弧半径为壁厚的0.6倍。

在设计塑件的形体结构时，对于设计成尖角和锐边的部位仍然要采用0.5mm的小过渡半径做成很小的圆弧，这样可以延长模具的寿命

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注塑件产生裂纹怎么办

模具上的裂纹复映到塑件表面上

在注射成型过程中，由于模具受到注射压力反复作用，型腔中具有锋利锐角的棱边部位会产生疲劳裂纹，尤其是在冷却孔附近特别容易产生裂纹。

当模具与喷嘴接触时，模具底部受到挤压，如果模具的定位环孔较大或底壁较薄时，模具型腔表面也产生疲劳裂纹。

当模具型腔表面上的裂纹复映到塑件表面上时，塑件表面上产生的裂纹总是以同一形状在同一部位连续出现。出现这种裂纹后，应立即检查裂纹对应的型腔表面处有无相同的裂纹。如果是由于复映作用产生的裂纹，应以机械加工的方法修复模具。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下
3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：

模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：

①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。

②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。

③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时在脱模后24小时以后)。

④按实际收缩情况修正模具。

⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
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