电阻焊接机焊接机对碰焊机
使用
1、对焊焊接工艺 根据对焊机的工作原理，对焊工艺可分为电阻对焊和闪光对焊两种：
电阻对焊 电阻对焊是将钢筋的端接头加热到塑性状态后切断电源，再加热达到塑性连接。这种焊接工艺容易在接头部位产生氧化和夹渣，并要求钢筋的断面要光洁平整，同时焊接时耗电很大，要求焊机功率大，因而很少采用。
闪光对焊 闪光对焊是指在焊接过程中，从钢筋端接头处喷出熔化的金属微粒，呈现火花（即闪光）。在熔化金属喷出的同时，也将氧化物及夹渣带出，使对焊接头质量好，因而被广泛应用，尤其对低碳钢和低合金钢的对接，更为适用。
2、使用方法 使用对焊机应注意下列事项：
调整两钳口间的距离。旋动调节螺钉使操纵杆位于左极钳口间距应为两焊件总伸出长度和挤压量之差。当操纵杆处于右极，钳口间距离应为两焊件总伸出长度再加上2~3mm，此焊接前原始位置。
调整短路限位开关，使其在焊接结束（到达预定挤压量）时，能自动切断电源。
按焊件形状，调整钳口并使两钳口位于同一水平，然后夹紧焊件。
为防止焊件的瞬时过热，试焊时要逐次增加调节级数，选用适当次级电压。在闪光对焊时，宜用较高的次级电压。
为避免部件在焊接时发生过热现象，打开冷却水阀通水后方可施焊。为了便于检查，焊机左侧前方设有一漏斗，可直接观察水流情况，以便检查焊机内部有无冷却水流过。
闪光对焊
闪光对焊可分为连续闪光对焊和预热闪光对焊。连续闪光对焊由两个主要阶段组成：闪光阶段和顶锻阶段。预热闪光对焊只是在闪光阶段前增加了预热阶段。
一、闪光对焊的两个阶段
1、闪光阶段
闪光的主要作用是加热工件。在此阶段中，先接通电源，并使两工件端面轻微接触，形成许多接触点。电流通过时，接触点熔化，成为连接两端面的液体金属过梁。由于液体过梁中的电流密度，使过梁中的液体金属蒸发、过梁爆破。随着动夹钳的缓慢推进，过梁也不断产生与爆破。在蒸气压力和电磁力的作用下，液态金属微粒不断从接口间喷射出来。形成火花急流--闪光。
在闪光过程中，工件逐渐缩短，端头温度也逐渐升高。随着端头温度的升高，过梁爆破的速度将加快，动夹钳的推进速度也逐渐加大。在闪光过程结束前，使工件整个端面形成一层液体金属层，并在一定深度上使金属达到塑性变形温度。
由于过梁爆破时所产生的金属蒸气和金属微粒的强烈氧化，接口间隙中气体介质的含氧量减少，其氧化能力可降低，从而提高接头的质量。但闪光稳定而且强烈。所谓稳定是指在闪光过程中不发生断路和短路现象。断路会减弱焊接处的自保护作用，接头易被氧化。短路会使工件过烧，导致工件报废。所谓强烈是指在单位时间内有相当多的过梁爆破。闪光越强烈，焊接处的自保护作用越好，这在闪光后期尤为重要。
顶锻阶段
在闪光阶段结束时，立即对工件施加足够的压力，接口间隙迅速减小过梁停止爆破，即进入顶锻阶段。顶锻的作用是密封工件端面的间隙和液体金属过梁爆破后留下的火口，同时挤出端面的液态金属及氧化夹杂物，使洁净的塑性金属紧密接触，并使接头区产生一定的塑性变形，以促进再结晶的进行、形成共同晶粒、获得牢固的接头。闪光对焊时在加热过程中虽有熔化金属，但实质上是塑性状态焊接。
预热闪光对焊是在闪光阶段之前先以断续的电流脉冲加热工件，然后在进入闪光和顶锻阶段。预热目的如下：
（1）减小需用功率可以在小容量的焊机上焊接断面面积较大的工件，因为当焊机容量不足时，若不先将工件预热到一定温度，就不可能激发连续的闪光过程。此时，预热是不得已而采取的手段。
（2）降低焊后的冷却速度这将有利于防止淬火钢接头在冷却时产生淬火组织和裂纹。
（3）缩短闪光时间可以减少闪光余量，节约贵重金属。
预热不足之处是：
（1）延长了焊接周期，降低了生产率；
（2）使过程的自动化更加复杂；
（3）预热控制较困难。预热程度若不一致，就会降低接头质量的稳定性。
闪光对焊的焊接循环、工艺参数和工件准备
1、焊接循环
闪光对焊的焊接循环14-7所示，图中复位时间是指动夹钳由松开工件至回到原位的时间。预热方法有两种：电阻预热和闪光预热，图中（b）采用的是电阻预热。
2、工艺参数
闪光对焊的主要参数有：伸出长度、闪光电流、闪光流量、闪光速度、顶锻流量、顶锻速度、顶锻压力、顶锻电流、夹钳夹持力等。图14-8是连续闪光对焊各流量和伸出长度的示意图。下面介绍各工艺参数对焊接质量的影响及选用原则：
（1）伸长长度l0和电阻对焊一样，l0影响沿工件轴向的温度分布和接头的塑性变形。此外，随着l0的增大，使焊接回路的阻抗增大，需用功率也要增大。一般情况下，棒材和厚臂管材l0=（0.7-1.0）d，d为圆棒料的直径或方棒料的边长。
对于薄板（δ=1-4mm）为了顶锻时不失稳，一般取l0=（4-5）δ。
不同金属对焊时，为了使两工件上的温度分布一致，通常是导电性和导热性差的金属l0应较小。表1是不同金属闪光对焊时的l0参考值。
（2）闪光电流If和顶锻电流IuIf取决于工件的断面积和闪光所需要的电流密度jf。jf的大小又与被焊金属的物理性能、闪光速度、工件断面的面积和形状，以及端面的加热状态有关。在闪光过程中，随着vf的逐渐提高和接触电阻Rc的逐渐减小，jf将增大。顶锻时，Rc迅速消失，电流将急剧增大到顶锻电流Iu。当焊接大截面钢件时，为增加工件的加热深度，应采用较小的闪光速度，所用的平均jf一般不超过5A/mm2。表2为断面积200-1000mm2工件闪光对焊时jf和ju的参考值。
铝及其合金的闪光对焊
这类材料具有导电导热性好，熔点低，易氧化且氧化物熔点高、塑性温度区窄等特点，给焊接带来困难。
铝合金对焊的焊接性较差，工艺参数选择不当时，极易产生氧化夹杂物、疏松等缺陷，使接头强度和塑性急剧降低。闪光对焊时，采用很高的闪光和顶锻速度、大的顶锻留量和强迫形成的顶锻模式。所需比功率也要比钢件大得多。
铜及其合金的闪光对焊
铜的导热性比铝好，熔点较高，因而比铝要难焊的多。纯铜闪光对焊时，很难在端面形成液态金属层和保持稳定的闪光过程，也很难获得良好的塑性温度区。为此，焊接时需要很高的后闪光速度、顶锻速度和顶锻压强。
铜合金（如黄铜、青铜）的对焊比纯铜容易。黄铜对焊时由于锌的蒸发而使接头性能下降，为了减少锌的蒸发，也应采用很高的后闪光速度、顶锻速度和顶锻压强。
铝和铜用闪光对焊焊成的过渡接头广泛用于电机行业。由于它们的熔点相差很大，铝的熔化比铜快4-5倍，所以要相应增大铝的伸出长度。铝和铜闪光对焊的工艺参数可参考下表。铝和铜对焊时，可能形成金属间化合物，增加接头脆性。
